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    公司簡介

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    影響銅鑄件疲勞的因素
    創建時間: 2021-08-17

    銅鑄件件中縮孔的形成由于凝固過程中金屬液的體積收縮得不到補償引起的。通過二維的金相或者斷層掃描切片圖像觀察到的縮孔呈現出的是一系列不連續的小孔洞,而實際上從三維圖像中可以看出其連通成一體并且具有復雜的曲面??s孔的復雜曲面是由于其與枝晶間液體的接觸有關。

    微觀孔洞是鋁合金鑄件的主要缺陷之一,其對鑄件的力學性能尤其是疲勞性能有著重要的影響。鑄造合金的疲勞性能主要與其孔洞缺陷及微觀組織特征相關。對于含有相當數量孔洞的鑄件,其疲勞性能的分散性主要受孔洞的數量和尺寸影響。而對于含有較少孔洞的鑄件,其疲勞行為主要受其孔洞以外的微觀組織特征決定,如氧化膜、相粒子、枝晶間距、晶粒大小等。

    影響疲勞性能的因素有很多,一般認為,無缺陷的延性固體受循環載荷作用下,疲勞裂紋萌生于表面駐留滑移帶和侵入擠出,這是由于不同的滑移面產生不同的滑移量造成的。由于PSB和基體界面的位錯密度和分布有突變,從而產生間隙,易成為疲勞裂紋萌生區域。

    在具有孔洞、氧化膜等缺陷的鑄件中,這些缺陷成為了引起疲勞失效的主要因素。A356鑄造鋁合金的微觀孔洞和組織、成分、共晶相形貌)對疲勞性能的影響,指出在鑄件孔洞缺陷很少時,疲勞性能主要受氧化膜和微觀組織影響。討論了晶粒大小、孔洞和非金屬夾雜物等對疲勞裂紋萌生過程和S-N曲線形狀的影響。不同夾雜物對A356一T6鑄造鋁合金疲勞性能的影響(孔洞類缺陷得到控制),提出基于微觀組織(樹枝晶大小、較大Si粒子尺寸、較大孔尺寸、較大氧化物尺寸和孔洞離表面的距離)的高周疲勞裂紋萌生和擴展模型,計算出不同應力條件下的疲勞壽命。

    壓鑄過程就是一個特殊過程,壓鑄件的質量形成在壓鑄過程中不能得以實際控制,所有的工藝參數只是外部控制的間接測量而己,壓鑄件的真實質量只能由事后檢驗來驗證;而此時,壓鑄件的質量己經形成,檢驗結果對壓鑄件的質量不能得到任何改變。因此,為使壓鑄出來的產品質量得到保障,就對壓鑄過程采取的控制措施,例如嚴格控制壓鑄過程中工藝參數的穩定性和人員操作的一致性等。但是,能否及時發現不合格的壓鑄件,盡可能地減少廢品損失,在生產過程中顯得尤為重要。

    零部件是有氣密性和性要求的產品,其內部氣孔、縮孔及漏氣缺陷成為產品報廢的主要原因。因此,為保證和提高產品的品質,滿足批量生產的要求,從生產準備階段就采取一些質量控制措施,對壓鑄件的質量施加一些良性的影響,來確保大批量生產出的壓鑄件質量的性和穩定性。本文擬從壓鑄準備、壓鑄過程、樣件檢測(事前、事中、事后)這三個階段簡要論述壓鑄件質量控制措施。

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